整個生產(chǎn)線共有23臺設(shè)備，直線型布局，上下層線體托盤流轉(zhuǎn)，核心工藝包括：定子性能測試、定子殼體壓裝、螺釘鎖附、點膠、氣密測試、電阻焊接、激光打標等。

產(chǎn)線布局模塊化，每臺設(shè)備獨立拼接，柔性化高，方便設(shè)備后期集成改造

整線點膠、鎖附、壓裝、電性能測試等工藝數(shù)據(jù)可追溯，全站配電圖像視覺系統(tǒng)，作業(yè)過程實現(xiàn)動態(tài)監(jiān)控

產(chǎn)線良品下線率≥99.5%，全線MES數(shù)據(jù)管控，實時監(jiān)控產(chǎn)品每一道工藝數(shù)據(jù)，異常情況實時報警反饋

EMB總成裝配測試線總共規(guī)劃19臺設(shè)備，其中13臺裝配設(shè)備，4臺測試設(shè)備，包含2站預(yù)留提升節(jié)拍，一期是60s節(jié)拍，二期是30s節(jié)拍，整線布局28米*6.8米，共可以兼容12款EMB制動卡鉗，兼容3款車型。

整線采用柔性化設(shè)計，考慮客戶產(chǎn)品的平臺化設(shè)計，通過快速換型、調(diào)整設(shè)備參數(shù)可實現(xiàn)多品種、小批量生產(chǎn)，快速響應(yīng)市場變化和客戶的個性化需求

EMB總成產(chǎn)線的核心測試工藝都實現(xiàn)了100%自動化檢測，包含氣密測試、滑動力測試、夾緊力測試、NVH測試、拖滯力測試、輪廓檢都由設(shè)備自動化完成，另外部分核心裝配工藝也采用自動化安裝，如內(nèi)外O型圈安裝、擋圈安裝、碟簧、推力軸承、彈簧片安裝、防轉(zhuǎn)螺絲安裝等工藝

該生產(chǎn)線共設(shè)置8個工站，直線布局，核心工藝包含：壓力標定、組裝、電壓測試、FT測試、泄露測試、氦檢工藝等。

柔性化生產(chǎn)，兼容幾十個型號的傳感器產(chǎn)品，80%工位可以直接兼容無需換型，其余工位換型時間≤5min

采用電磁比例閥控制壓力和旋轉(zhuǎn)壓頭實現(xiàn)PS80產(chǎn)品的全自動化高效標定

采用真空無序吸Pin、自動縮口、自動貼標簽、自動線束等設(shè)計大大提高了自動化程度

該生產(chǎn)線共設(shè)置有12個工站，直線布局，核心工藝包括點膠、組裝、固化、打螺絲、插PIN等。

采用鎖螺絲和彈簧工裝結(jié)合的方式，使得產(chǎn)品實現(xiàn)在固化爐中恒定壓力下的大批量的固化，滿足產(chǎn)品1h固化時長的需求，并使產(chǎn)品的固化CT達到6.5s，極大的提高了產(chǎn)品生產(chǎn)CT

采用振動盤、真空吹PIN結(jié)合氣缸實現(xiàn)高效的PIN針送料，再結(jié)合自主研發(fā)自動插PIN機構(gòu)極大的提高了產(chǎn)品組裝效率

生產(chǎn)線包括5個工站，工藝包括壓裝，高低溫濃度標定測試，噪音測試，EOL測試等。

整線節(jié)拍45s

整線配置MES系統(tǒng)，關(guān)鍵物料信息可追溯

該項目共設(shè)置10個工站，直線布局，核心工藝包含：陶瓷釬焊后檢測、氦檢、導(dǎo)磁塊組裝&檢測、動組件配對檢測裝配、中檢、激光焊接、氫氦混合氣體填充、高壓繼電器成品總裝和FFT功能測試等。

產(chǎn)線布局模塊化，每臺設(shè)備獨立拼接，柔性化較高，方便設(shè)備后期集成改造

全自動裝配檢測線體，最大程度減少人員配置需求，極大的降低人員依賴性

產(chǎn)線良品下線率≥99.5%，全線MES數(shù)據(jù)管控，實時監(jiān)控產(chǎn)品工藝數(shù)據(jù)，異常情況實時報警反饋

該設(shè)備共設(shè)置5個工站，直線布局，核心工藝包含：預(yù)充、預(yù)泄漏、氦檢、氣體回充、銅管裁切密封、觸點循環(huán)檢測、電流老練、耐壓&絕緣電阻測試、高壓繼電器成品總裝和FFT功能測試等。

柔性化生產(chǎn)，兼容多款高壓繼電器產(chǎn)品，換型時間≤5min

實現(xiàn)從來料到成品的全過程質(zhì)量管控

裝配成品合格>95%，設(shè)備節(jié)拍25s/件

實時設(shè)備性能和過程參數(shù)監(jiān)測，生產(chǎn)全過程數(shù)據(jù)追溯系統(tǒng)